Poids mécanique Gaining Die Casting Pièces

Lors de la fabrication de pièces moulées mécaniques à atténuer le poids, comment atteindre l'objectif d'augmenter le poids tout en maintenant ou en améliorant les propriétés mécaniques?

Lors de la fabrication Castings de matrices d'ajout mécanique Le choix du bon matériau est la clé pour s'assurer que le produit répond aux exigences de poids tout en maintenant ou en améliorant les propriétés mécaniques. Nous devons considérer la densité du matériau, car le moyen direct d'augmenter le poids est de choisir un matériau avec une densité plus élevée. Cependant, la simple augmentation de la densité peut ne pas être suffisante pour répondre à toutes les exigences de performance, de sorte que des facteurs tels que la résistance au matériau, la ténacité, la résistance à la corrosion, la stabilité thermique et les performances de traitement doivent également être considérés de manière globale.

Pour les pièces moulées mécaniques à ajouter du poids, les matériaux couramment utilisés comprennent les alliages en aluminium, les alliages de zinc, les alliages de magnésium et certains alliages de cuivre. Ces matériaux ont de bonnes propriétés de coulée et de la machinabilité et peuvent être formulées en fonction de différents scénarios d'application pour atteindre l'équilibre de poids et de performance souhaité. Par exemple, pour les pièces qui doivent résister à de grandes charges, les alliages en aluminium à haute résistance ou les alliages de cuivre peuvent être sélectionnés, et leur résistance peut être encore améliorée par des processus tels que le traitement thermique; Pour les pièces qui nécessitent une bonne résistance à la corrosion, les matériaux résistants à la corrosion avec des éléments d'alliage spécifiques ajoutés peuvent être sélectionnés.

Afin de réduire les coûts tout en répondant aux exigences de poids, des matériaux composites ou des structures de matériaux multicouches peuvent également être pris en compte. Grâce à la sélection raisonnable des matériaux et à la conception structurelle, il est possible d'obtenir une double amélioration du poids et des performances des moulages de matrice pondérés mécaniquement sans augmenter trop de coût.

Dans le processus de moulage, comment optimiser les paramètres de processus pour contrôler la précision du poids et la qualité interne des moulages de matrice pondérés mécaniquement?

Dans le processus de moulage, l'optimisation des paramètres de processus est un moyen important de contrôler la précision du poids et la qualité interne de pièces moulées pondérées mécaniquement . Le processus de moulage de la matrice implique plusieurs paramètres clés, notamment la température de versement, la vitesse de versement, la pression, le temps de maintien et la température du moule, ce qui affecte directement la qualité de moulage, la précision du poids et la structure interne de la coulée.

Afin d'obtenir un contrôle de poids précis et une structure interne de haute qualité, il est d'abord nécessaire de déterminer la température de versement et la température de moisissure appropriées. Une température de versement trop élevée rendra le liquide métallique trop fluide, et il est facile de produire des défauts tels que les cavités de retrait et le rétrécissement; Bien que la température de versement trop basse affectera la capacité de remplissage du liquide métallique et la densité de la coulée. La température du moule affecte la vitesse de refroidissement et le processus de cristallisation de la coulée, puis affecte sa structure et ses performances internes.

Verser trop rapidement peut entraîner un impact sur le métal en fusion, entraînant des éclaboussures et de l'entraînement de l'air, affectant la qualité de surface et la qualité interne de la coulée; Verser trop lentement peut provoquer une fluidité insuffisante du métal fondu, affectant l'intégrité et la précision du poids de la coulée. La pression affecte directement la capacité de remplissage du métal fondu et la densité de la coulée. Une pression excessive peut endommager le moule ou la déformation de la coulée, tandis que trop peu de pression peut provoquer des défauts tels que les pores et le rétrécissement à l'intérieur de la coulée.

Le contrôle du temps de maintien est également crucial. Un temps de maintien insuffisant peut provoquer une solidification incomplète à l'intérieur de la coulée, entraînant des défauts tels que des cavités de rétrécissement et un rétrécissement; tandis que le temps de maintien trop long peut augmenter le cycle de production et le coût. Par conséquent, il est nécessaire de déterminer le temps de maintien optimal grâce aux expériences et à l'optimisation en fonction de matériaux et de conditions de processus spécifiques.