Comment détecter les défauts internes dans les pièces automobiles en alliage en alliage en aluminium?

Dans le processus de production de pièces automobiles en alliage en aluminium moulages de matrices , La détection des défauts internes est un lien de contrôle de qualité crucial. Ces défauts affectent souvent directement les propriétés mécaniques, les performances d'étanchéité et la fiabilité à long terme des pièces, elles doivent donc être identifiées et contrôlées par des méthodes scientifiques.
Les moulages en alliage en alliage en aluminium sont sujets à des défauts internes tels que les pores, le rétrécissement, les inclusions, les fissures, etc. pendant le processus de fabrication. Ces problèmes sont principalement causés par des facteurs tels que la fusion en alliage, la conception de moisissures et le contrôle inapproprié des paramètres de moulage de la matrice. Ils ne peuvent pas être directement identifiés à l'œil nu, donc des méthodes de détection spéciales sont nécessaires.
L'une des méthodes couramment utilisées dans la détection réelle est la détection radiographique des défauts. Cette méthode utilise des rayons à haute énergie pour pénétrer la coulée de matrice et image sa structure interne. En raison de la capacité d'absorption différente des différentes densités de matériaux pour les rayons, des défauts internes tels que les trous et les fissures peuvent être montrés dans l'imagerie. Cette méthode convient aux pièces clés avec des formes complexes et des structures internes complètes, telles que des boîtiers de moteur, des boîtiers de boîte de vitesses, etc. par détection radiographique, non seulement le type, la taille et la distribution des défauts peuvent être clairement observés, mais aussi leurs causes peuvent être analysées pour fournir une base pour les ajustements de processus ultérieurs.
Une autre méthode de détection courante est les tests à ultrasons. Cette méthode détecte les anomalies internes en fonction des caractéristiques de propagation des ondes sonores dans les matériaux. Lorsque des ondes sonores rencontrent des trous ou des inclusions, une réflexion ou une diffusion se produira. En détectant le changement du signal de retour, il peut être déterminé s'il y a des défauts à l'intérieur de la pièce. Les tests à ultrasons conviennent particulièrement aux castings en alliage d'alliage en aluminium avec des exigences élevées en matière de densité et de force, et présente les avantages non destructeurs, sûrs et efficaces. Cependant, pour des pièces avec des formes complexes ou des surfaces irrégulières, l'interférence du signal est grande et les opérateurs expérimentés sont nécessaires pour déterminer la véritable signification du changement de signal.
Pour certaines castings déposés avec des exigences spéciales pour l'étanchéité, les tests d'étanchéité de l'air peuvent également être utilisés. Cette méthode détermine indirectement s'il existe des pores ou des fissures connectés en interne en passant une certaine pression de gaz dans la pièce et en détectant s'il fuit. Cette méthode est souvent utilisée pour détecter les composants de l'huile, du gaz ou de l'eau sur les automobiles afin de s'assurer qu'ils ne fonctionnent pas en raison de la fuite pendant le travail.
La technologie de la tomographie par ordinateur industrielle est également progressivement appliquée à la détection de castings de dépérissement haut de gamme. Cette méthode peut reconstruire le casting de la matrice en trois dimensions et afficher intuitivement sa structure interne. Il convient à l'étape de la R&D ou à l'évaluation des échantillons avec des exigences de haute qualité. Bien que le coût soit élevé, sa clarté d'imagerie et sa profondeur d'analyse fournissent un espace plus large pour l'identification des défauts.
En plus des méthodes de détection conventionnelles ci-dessus, l'analyse métallographique et l'observation des tranches sont parfois combinées pour une vérification supplémentaire. En analysant la microstructure des alliages d'aluminium, nous pouvons avoir une compréhension plus approfondie du mécanisme de formation des défauts et des changements de structure métallique, afin d'optimiser les conditions de processus à la source.